Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya. Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, Total Productive Maintenance – Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Inilah Total Productive Maintenance secara sederhana:

Autonomous Maintenance

Autonomous Maintenance adalah salah satu prinsip dalam Lean yang focus pada improvement mesin. Bagian utama dari beberapa pilar Total Productive Maintenance. Beberapa tujuan yang ingin dicapai oleh autonomous maintenance adalah:

1. Mencegah dan mengurangi lama waktu mesin downtime
2. Mencegah defect dari prosesmesin
3. Mempercepat penanganan terhadap mesin downtime
4. Meningkatkan ketahanan mesin
5. Menjaga mesin dalam kondisi selalu bersih dan prima
6. Mencegah kerusakan mesin yang lebih parah
7. Meningkatkan pemahaman operator dan skill tentang mesin
8. Operator yang memahami dan mampu melakukan perawatan dasar dari mesin
9. Mengurangi resiko kecelakaan kerja karena operator paham sistemsafety dari mesin.

            Gmbr. Menggunakan sarung tangan untuk mengurangi resiko kerja (Safety First)

Filosofi autonomous maintenance merubah paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah pemakai dari mesin sehingga tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin. Paradigma lama mesin menjadi tanggungjawab dari maintenance sehingga operator produksi cukup dengan memanggil maintenance dan menyerahkan segalanya pada maintenance baik dalam hal kerusakan mesin ataupun reject yang dihasilkan.

Banyak kerugian yang diakibatkan oleh paradigma lama ini yaitu:

1. Mesin downtime sebenarnya bisa dicegah asalkan dilakukan perawatan mesin yang sederhana seperti pembersihan mesin, inspeksi bagian dari mesin yang hampir aus, pelumasan bagian –bagian tertentu, dan pengencangan komponen yang kendor
2. Jika operator memahami tentang mesin, maka kesalahan operasi atau fungsional tertentu dari mesin bisa dilakukan pencegahan secara dini
3. Jika hal-hal kecil dibiarkan seperti komponen kendor, kotoran yang menumpuk, maka akan berakibat sangat besar
4. Kondisi mesin akan terlihat kotor karena kurangnya kepedulian operator membersihkan mesin
5. Ada waktu yang terbuang saat terjadi handover pekerjaan dari operator produksi dan maintenance meskipun itu hanya sekedar kerusakan ringan
6. Komponen yang sudah mulai rusak, atau bunyi mesin yang aneh dapat dideteksi lebih awal oleh operator

Pada konsep autonomous maintenance, akan terjadi proses transfer ilmu pengetahuan mengenai mesin dari maintenance kepada operator produksi. Konsepnya seperti sekolah AM. Dimana operator akan ditraining mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operational mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Training dilaksanakan secara bertahap baik dan dilakukan di kelas dan juga praktek langsung ke mesin. Setiap aktivitas diajarkan dan dilatihkan secara bertahap, sampai operator benar-benar paham dan mampu melakukan sendiri. Kelas keahlian akan dibagi menjadi tujuh tahap. Dalam setiap tahapnya akan dilakukan assessment untuk memastikan operator menguasai ketrampilan tersebut. Tahap ketujuh adalah tahapan terakhir dimana operator sudah memiliki kecakapan dalam melakukan perawatan mandiri secara penuh.

Skill perawatan dasar yang dibangun adalah kemampuan menjalankan mesin secara benar, membersihkan mesin secara teratur, mengetahui apa saja inspeksi yang harus dicheck pada mesin dan paham kriterianya, mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin, mengecheck bagian yang rawan terhadap kendor, dan mampu melakukan pengencangan sendiri, melakukan start up mesin dan shutdown mesin dengan benar, mampu melakukan changeover, melakukan pengukuran sendiri terhadap mesin, dan hal-hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.

Secara fisik, mesin akan terlihat lebih bersih dan dalam kondisi prima. Salah satu tujuan yang ingin dicapai adalah restorasi dari mesin untuk mengembalikan mesin pada kondisi paling prima dengan menghilangkan ganjalan dan lainnya. Keuntungan yang diraih oleh operator adalah ilmu tentang mesin akan meningkat dan lebih lancar dalam mengoperationalkan mesin karena mesin dalam kondisi top performance. Secara keseluruhan mesin akan mencapai level availability yang tinggi, performance rate yang optimum, dan kualitas output yang selalu maksimal. Produksi yang menerapkan autonomous maintenance akan terlihat secara visual lebih bersih, dan tanda visual management yang jelas untuk bagian yang perlu dibersihkan, diinspeksi, diberi pelumas, dan dilakukan pengencangan.

Pihak maintenance juga akan menikmati keuntungan yaitu jumlah firefighting karena unplanned downtime yang lebih rendah, perbaikan karena kerusakan ringan akan turun drastis sehingga bisa lebih fokus pada planned maintenance dan improvement dari mesin. Secara keseluruhan perusahaan akan mengalami peningkatan yang significant dalam hal availability mesin, performance, dan juga kualitas.

Planned Maintenance

Aktifitas maintenance dalam melakukan pendekatan kepada mesin terbagi menjadi beberapa tingkatan yaitu:

• Breakdown Maintenance
• Timbased Maintenance
• Timebased maintenance
• Usage based maintenance
• Condition based maintenance
• Predictive maintenance
• Closed loop automation + maintenance prevention

Elemen aktivitas utama dalam PM adalah sebagai berikut:

1. Membantu aktivitas Autonomous Maintenancedengan training untuk meningkatkan skill operator dalam hal maintenance
2. Mencegah terjadinya kesalahan berulang dengan melakukan root cause analysis untuk menghilangkan potensi kegagalan
3. Membuat sistemplanned maintenance untuk mencegah downtime dan cacat produksi
4. Manajemen lubrikasi untuk mencegah mesin gagal
5. Sparepart Management untuk menjamin ketersediaan komponen kritikal dengan inventori paling optimum

                  Gmbr. Spare part Management (Kanban system)

6. Maintenance Cost Managementuntuk menghemat biaya perbaikan
7. Riset dan analisa untuk tercapainya condition based maintenance
8. Meningkatkan skill setiap individu maintenance

Tahap-tahap untuk mengimplementasikan PM:

1. Melakukan assessment terhadap mesin untuk mengetahui secara rinci masalah yang terjadi
2. Melakukan restorasi (mengembalikan ke kondisi awal) dan melakukan improvement pada bagian yang dianggap kurang baik
3. Membuat systemdan implementasi Maintenance Management System yang mencakup pencatatan aktivitas, tipe mesin, lama downtime, konsumsi sparepart, biaya maintenance, etc
4. Membuat PM yang terjadwal dengan baik dan di standardkan (standard bagaimana melaksanakan aktifitas PM dan menggunakan visual management untuk jadwal PM)
5. Menjalankan kegiatan PM dengan benar
6. Mengevaluasi keefektifan kegiatan PM berdasarkan indikator kinerja seperti MTBF (kehandalan/reliability mesin) dan MTTR (kemampuan/skill person)

PM yang efektif akan menghasilkan manfaat:

• Mesin yang handal, prima, dan selalu siap digunakan
• Biaya perawatan yang lebih optimum
• Sparepart yang tersedia dan dalam jumlah minimum dan ideal
• Meningkatkan kinerja OEE (Overall Equipment Efficiency)

Sumber: http://komarnoor81.blogspot.com

 

IPQI Learning Center mengadakan
Training Total Productive Maintenance
pada tanggal 22-23 Oktober 2019
(Fix Running)
berlokasi di
AMG Tower Lt. 17
Jl. Dukuh Menanggal No. 1 A
Gayungan – Surabaya
Segera Daftarkan diri anda ke Contact Person Kami
Yanti | [email protected] |08111798353