Dalam industri, TPM diartikan sebagai suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja.

Sasaran utama TPM adalah mewujudkan zero ABCD yakni tidak ada A: accident, B: breakdown, C: crisis, serta D: defect.

Sejarah TPM sendiri diperkenalkan oleh Nippondenso yang merupakan perusahaan pemasok toyota di Jepang.

Tujuan daripada TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan investasi perawatan yang seperlunya  sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar yaitu :

1. Breakdown, kerugian akibat rusaknya mesin.
2. Setup and adjustments, kerugian yang diakibatkan perlunya perlunya persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja .
3. Small Stops, kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.
4. Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Statup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat saat startup (saat awal mesin beroperasi).
6. Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Penerapan TPM (Total Productive Maintenance)

Dalam menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan harus mengikuti tahapan-tahapan sebagai berikut :

1. Melakukan evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini
2. Memperkenalkan konsep TPM dan mempromosikannya
3. Membentuk  komite TPM
4. Menetapkan kebijakan, tujuan dan sasaran TPM
5. Merumuskan master plan untuk pengembangan TPM
6. Menyelenggarakan pelatihan terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan erytama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM
7. Menerapkan proses-proses persiapan
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai tujuan dan sasaran TPM yang telah ditetapkan

Manajemen perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan komitmen yang kuat dari manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, tujuan dan sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM, alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara matematis rumus OEE adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality
Availability = kesiapan atau kesediaan mesin dalam beroperasi
Performance = jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia
Quality = perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Sumber: //tarigantechno.blogspot.com